90. Principales características y aplicaciones de aleaciones ferrosas y no ferrosas.

§ Aleaciones ferrosas:

Las aleaciones de Fe que se obtienen por fusión son las fundiciones, y con contenido de C entre 2,11 y 6,7%.

Fundición gris: son frágiles y poco porosas, suelen tener buena calidad superficial. Se emplean para fabricar bases de maquinaria (bancadas), bloques de motores, motores, tambores de freno.

Fundición nodular: nódulos de carbono. Es una fundición gris a la que se echan aditivos que suelen ser magnesio o cesio. Estos apelmazan las láminas de grafito y forman los nódulos. Son más resistentes que la fundición gris. Fabricación de pistones, cigüeñales, levas, partes de máquinas…

Fundición blanca: el grado de silicio tiene que ser muy bajo. Hay que enfriar muy rápido la fundición gris de forma que todo el Carbono pase a tener forma de carburo de hierro y no haya carbono-grafito. Son muy duras pero frágiles y tienen una elevada resistencia al desgaste.

Se emplean en lugares donde hay gran abrasión, zapatas de freno de trenes, guías de deslizamiento, rodillos de laminación…

Fundición maleable: es la fundición blanca recocida. Es dúctil y resistente a la fatiga.

Aplicación típica: material ferroviario.

Fundición de acero: son más difíciles de fundir porque tienen menor contenido de carbono y más propensas a agrietarse.

§ Aleaciones no ferrosas:

Aluminio: buena soldabilidad, buena maquinabilidad y resistentes a corrosión, ligeras. La resistencia mecánica es baja.

Aplicación: bloques de motor y material aeroespacial.

Aleaciones de cobre: cobre puro, blando débil y maleable.

Empleo: conductores, tuberías, material eléctrico.

Hay muchas posibles aleaciones:

Latones: Cu + Zn

Bronce: Cu + Sn

Bronce al Silicio: para hélices de barcos porque aguanta corrosión.

Cobre al Berilio: resistencia parecida a los aceros aleados.

Magnesio: es inflamable. Se emplea donde el poco peso sea fundamental.

Zinc y Níquel: son menos habituales.